食品製造業が直面する効率化の課題
食品製造業界は今、大きな転換期を迎えています。
慢性的な人手不足、原材料価格の高騰、厳格化する品質管理基準。これらの課題は、従来の「経験と勘」に頼る製造手法では乗り越えられない壁となっています。特に中小規模の食品メーカーでは、限られたリソースの中で生産性を高めながら品質を維持することが、企業存続の鍵を握る状況です。
さらに深刻なのは、ベテラン従業員の技術が若手に継承されないまま失われていく「技術の空洞化」です。新人教育に膨大な時間がかかる一方で、作業のばらつきが品質不良や食品ロスを引き起こし、収益を圧迫しています。こうした構造的な問題に対して、製造現場では即実践できる改善策が求められているのです。
工程管理の最適化で生産性を2倍に
製造工程の見直しは、コスト削減の最も効果的な手段です。
ムリ・ムダ・ムラを徹底的に排除することで、同じ設備と人員でも生産量を大幅に増やせます。具体的には、作業動線の短縮、設備配置の最適化、ボトルネック工程の特定と改善が重要となります。ある食品工場では、製造工程の見直しにより生産性が50%向上し、人件費を30%削減できた事例もあります。
工程管理で特に注目すべきは「単位操作」の理解です。食品製造における洗浄、加熱、冷却、充填といった各工程を分解し、それぞれの効率を高めることで、全体の生産性が飛躍的に向上します。後工程はお客様という意識を持ち、前工程から後工程への流れをスムーズにすることが、トヨタ生産方式でも重視されているポイントです。
さらに、4M（Man、Machine、Material、Method）の変化点管理を徹底することで、品質の安定化とコスト削減を同時に実現できます。人員配置の変更、設備の調整、原材料の変更、作業手順の見直しといった変化が発生する際に、その影響を事前に評価し、適切な対策を講じることが不可欠です。
標準作業の徹底が品質を守る
作業手順のばらつきは、品質不良の最大の原因です。
動画マニュアルを活用した標準化により、新人でもベテランと同じ品質で作業できる環境を整えることが可能になります。ある企業では、動画マニュアル導入により塗装工程の不良見逃し率を大幅に削減し、工程内不良を3分の1まで減らすことに成功しています。手順不遵守による品質不良も9割削減できた事例があり、標準作業の徹底が現場に与える影響は計り知れません。
標準化のポイントは、「一目で作業手順やルールを理解できる」手順書の作成です。文字だけのマニュアルでは伝わりにくい微妙な動作やコツも、動画なら直感的に理解できます。特に外国人労働者が増加している現場では、多言語対応の動画マニュアルが新人教育期間を2週間から3日間に短縮した事例もあります。
設備稼働率向上で売上拡大
設備の稼働時間を増やすことは、追加投資なしで生産量を増やす最も確実な方法です。
予防保全の徹底により、突発的な設備停止を防ぎ、計画的なメンテナンスで稼働率を最大化できます。IoTセンサーを活用した設備監視システムを導入すれば、異常の予兆を早期に検知し、ダウンタイムを最小限に抑えられます。ある食品工場では、設備点検業務をタブレットとクラウドで効率化し、点検情報を必要な場所で簡単に作成・取り出せるようにしたことで、保全業務の効率が大幅に向上しました。
デジタル化が製造現場を変革する
AI技術の導入は、もはや大企業だけの特権ではありません。
食品製造業におけるAI活用は、生産性向上とコスト削減の強力な武器となっています。画像認識AIによる外観検査の自動化では、人の目では見逃しやすい微細な異物混入や不良品を高速かつ正確に検出できます。キユーピーでは離乳食製造ラインにAI外観検査システムを導入し、手作業によるポテト選別を自動化することで、従業員の負担を大幅に軽減しました。
需要予測AIの活用も、食品ロス削減に大きく貢献します。過去の販売データ、曜日、天候、イベント情報などを分析し、高精度な需要予測を行うことで、必要な商品を必要な数だけ生産する「適量生産」が実現します。回転寿司チェーンのスシローでは、AI需要予測システムによりメニューの廃棄率を75%削減し、コンビニ大手のローソンも廃棄ロスを約30%削減することに成功しています。
出典 株式会社バトン「食品製造業におけるAI活用：生産性向上とコスト削減のための戦略」より作成
工場最適化ダッシュボードで現場改善を加速
生産情報や設備データをリアルタイムに可視化することで、問題の早期発見と迅速な対応が可能になります。
工場の様々なKPIを階層別・横断的に管理できるダッシュボードを導入すれば、一目で正常・異常を判断でき、現場改善の速度が飛躍的に向上します。富士通が提供する生産品質分析テンプレートでは、100種類以上のグラフの組み合わせで工場での生産品質や設備の稼働状況を可視化でき、問題の要因を簡単に特定できます。
デジタル化のメリットは、データの蓄積と分析にもあります。製造工程のデジタル化により、トレーサビリティを確保し、品質問題が発生した際の原因究明が容易になります。はごろもフーズでは、工場のスマート化を実践し、省人化、安全・安心の追及、品質やおいしさの向上を同時に実現しています。
食品ロス削減がコスト削減に直結
食品ロスは、環境問題であると同時に、企業の収益を直撃する経済的課題です。
国内で年間523万トンが発生している食品ロスのうち、事業系は279万トンに上ります。過剰な生産や在庫は、廃棄コストの増大と収益機会の損失に直結します。しかし、適切な対策を講じることで、食品ロスを大幅に削減し、同時にコスト削減も実現できるのです。
在庫管理の最適化は、食品ロス削減の要です。リアルタイムで在庫状況を把握し、賞味期限を監視することで、最適な在庫回転を促し、廃棄の発生を抑制できます。あるチョコレート製造会社では需要予測システムの導入でフードロスを10%削減し、醤油製造会社では在庫管理の効率化で約15%削減に成功しています。
出典 株式会社日本総合研究所「サプライチェーン間のデータ連携による食品ロス削減に関する実証実験」より作成
サプライチェーン全体でのデータ連携
製造・卸・小売間でのデータ共有が、食品ロス削減の新たな可能性を開きます。
ID-POSデータを活用した需要予測を製造業者と共有することで、過剰生産を抑止し、より新鮮で賞味期限の長い製品を小売店に納品できます。小売業者は賞味期限の近い製品への値引きといった販促活動を抑えられ、サプライチェーン全体にメリットが生まれます。実証実験では、和日配商品を対象にID-POSを活用した需要予測により、卸売業・小売業の発注精度向上と製造業の生産計画精度向上を検証しています。
廃棄物の再利用で環境対応とコスト削減
食品廃棄物を動物飼料や堆肥に再利用することで、廃棄コストを削減できます。
製造工程の見直しにより廃棄物を最小限にし、従業員の意識向上を図ることも重要です。ある食品工場では、製造工程の見直しと廃棄物再利用の取り組みにより、食品廃棄物を40%削減し、年間で200万円のコスト削減を実現しました。環境配慮型パッケージの採用やフードロス削減への取り組みは、企業のブランド価値向上にもつながります。
出典 フードタウン「食品工場の役立つコスト削減アイデアやコスト削減の成功事例を解説」より作成
HACCP対応で品質管理を強化
HACCPの義務化により、すべての食品事業者に衛生管理の国際基準が求められています。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）は、食品の安全性を確保するための予防的な衛生管理手法です。原材料の受入れから製造、出荷までのすべての工程で、食品の安全を脅かす危害要因を分析し、特に重要な工程を継続的に監視・記録することで、不良品の発生を未然に防ぎます。
HACCP対応は、単なる規制対応ではなく、品質向上とコスト削減の機会でもあります。製造工程を体系的に見直すことで、ムダな工程や非効率な作業が明確になり、改善のポイントが見えてきます。温度管理の自動化、異物混入対策の強化、トレーサビリティシステムの構築など、HACCP対応のために導入した仕組みが、結果的に生産性向上にもつながるのです。
品質管理の自動化で検査精度向上
人の目による検査には、どうしても見落としや精度のばらつきが生じます。
AI画像認識技術を活用した自動検査システムを導入すれば、検査の自動化と検査精度の均一化が実現します。作業者ごとのスキルの差による検査精度のばらつきを解消し、リペア工数の増大や不良品のフィールド流出を阻止できます。正常・異常の判定基準もPC上で簡単に定義でき、現場での運用負荷を軽減できます。
品質管理の強化は、企業の信頼性向上にも直結します。FSSC22000やHACCPなどの国際的な食品安全管理システムの認証取得が標準化しつつあり、これらの認証は取引先からの信頼獲得や海外展開の際にも重要な要素となります。トレーサビリティシステムの導入により、原材料から製品までの履歴管理を徹底することで、万が一の品質問題発生時にも迅速な対応が可能になります。
OEM委託で初期投資を抑える
自社で製造設備を持たずに製品化できるOEMは、コスト削減の有力な選択肢です。
食品OEM市場は日本国内で堅調に拡大しており、中小規模ブランドや新規参入企業が初期投資を抑えながら製品化できる環境が整っています。製造設備や人員を抱えるリスクを避け、専門企業に製造を委託することで、商品企画や販売に経営資源を集中できます。特に小ロット生産に対応できるOEM企業が増えており、テスト販売や季節限定商品の展開も容易になっています。
OEMのメリットは、専門技術の活用にもあります。フリーズドライ技術、高圧処理技術、マイクロ波加熱技術など、先進的な製造技術を持つOEM企業に委託すれば、自社では実現困難な高品質な製品を市場に投入できます。HACCP認証やFSSC22000認証を取得した工場での製造により、品質管理体制も万全です。
ODMで商品企画から販売支援まで
単純な製造代行から一歩進んだODM（Original Design Manufacturing）では、企画・開発段階から関わってもらえます。
市場調査、商品企画、パッケージデザイン、販売支援まで、トータルでサポートするOEM企業が増えており、食品ビジネスの成功確率を高められます。健康・機能性食品の需要が急増する中、プロテイン配合、低糖質、グルテンフリー、腸活関連食品など、専門的な知識が必要な商品開発でも、ODM企業のノウハウを活用できます。
プラットフォーム型のマッチングサービスも登場しており、小規模事業者でも適切なOEM企業を見つけやすくなっています。複数のOEM企業と発注企業をつなぐサービスにより、市場への参入障壁が下がり、個人や小規模事業者が独自ブランドの食品を販売するケースも増加しています。
まとめ：効率化と品質向上を同時に実現する
食品製造の効率化は、コスト削減と品質向上を両立させる戦略的な取り組みです。
工程管理の最適化、デジタル技術の活用、食品ロス削減、HACCP対応、OEM委託など、複数のアプローチを組み合わせることで、持続可能な成長を実現できます。重要なのは、現場の実態に合わせて優先順位をつけ、段階的に改善を進めることです。
まずは標準作業の徹底から始めましょう。動画マニュアルの導入や工程の見える化により、誰でも同じ品質で作業できる環境を整えることが、すべての改善の土台となります。その上で、AIやIoTといったデジタル技術を段階的に導入し、データに基づく意思決定を行える体制を構築していくことが、競争力強化への確実な道筋です。
食品OEM窓口では、製造効率化や品質向上に関するご相談を承っています。小ロット生産から大規模製造まで、貴社のニーズに最適なソリューションをご提案いたします。まずはお気軽にお問い合わせください。
